HK 2016 – Härtereikongress, Colonia, 26-28 Ottobre 2016.

Il Congresso sui Trattamenti Termici di Colonia è uno degli appuntamenti più importanti per gli operatori del settore: come sempre, per tutta la durata dell'evento, saremo a disposizione dei nostri Clienti italiani presso gli stand delle nostre Case che presenteranno le proprie ultime novità:

• Process Electronic GmbH (http://group-upc.com): Pad. 4.1. Stand: A-040

• WS Waermeprozesstechnik GmbH (www.flox.com): Pad: 4.1. Stand: A-039

• RUEBIG GmbH (www.rubig.com): Pad.: 4.1. Stand: C-098

• DURFERRIT GmbH (www.hef-durferrit.com): Halle: 4.1. Stand: D-040

Potete trovarci recandovi ad uno degli stand riportati qui sopra, oppure contattando il nostro Dott. Alessandro Lazzaretto al numero mobile (+39) 3358247001.

Come raggiungere la sede del congresso (in inglese): http://www.hk-awt.de/en/directions/

Indirizzo: Koelnmesse, Deutz-Mülheimer Straße 51, 50679 Köln

Stay tuned: al nostro ritorno, in questa sezione Vi aggiorneremo su tutte le novità viste a Colonia!

Il Vostro forno di nitrurazione e nitrocarburazione gassosa a prova di futuro!

La ATTAS, in collaborazione con la PROCESS ELECTRONIC GmbH mette a Vostra disposizione la propria esperienza e pacchetti modulari personalizzati, sia per impianti nuovi che per l'ammodernamento di impianti esistenti di nitrurazione e nitro-carburazione gassosa, al fine di raggiungere quegli standard operativi, di qualità e di documentazione dei processi ormai considerati come indispensabili dal mercato.

Ogni installazione prevede l'impiego di una combinazione di moduli adattabili alle singole esigenze e, nel caso di ammodernamenti di forni esistenti, comprende l'esecuzione allo stato dell'arte "chiavi in mano" con l'intervento di tecnici qualificati ed esperti dei processi.

Caratteristiche

• compatibilità con le normative AMS 2750D, 2759/10A, 2759/12 (FNC), NFPA 86-C sez. 14-9, CQI-9, Nadcap.
• applicazione delle più avanzate conoscenze nel campo del controllo e della regolazione della nitrurazione e nitro-carburazione gassosa.
• configurazione in moduli per nuove installazioni o ammodernamenti a costi contenuti.

 

Le macchine industriali italiane sono vecchie: lo studio di UCIMU.

In data 27 gennaio 2016, l'UCIMU (associazione di Confindustria) ha presentato, presso la Camera dei Deputati, i risultati della "QUINTA EDIZIONE DELL’INDAGINE SUL PARCO MACCHINE UTENSILI E SISTEMI DI PRODUZIONE INSTALLATI NELL’INDUSTRIA ITALIANA".

Occupandoci di trattamenti termici, ci interessa sicuramente capire dove va il mercato delle macchine utensili e, in particolare, quali opportunità vengono offerte a chi sta pianificando un investimento.

Partiamo, dunque, dall'indagine dell'UCIMU. Secondo questa analisi, ad oggi, le macchine utensili installate in Italia sono più di 300 mila (in questo dato non sono comprese le macchine installate presso le unità produttive con meno di 20 addetti), ma l'analisi di UCIMU mette in evidenza come la lunga crisi economica che ha colpito il nostro Paese tra il 2009 e il 2014, abbia inciso pesantemente su questo settore.

Il parco macchine si è sensibilmente ridotto, rispetto a quanto rilevato in occasione della precedente indagine (2005), come conseguenza della crisi e della diminuzione di aziende e degli addetti delle imprese metalmeccaniche e del calo degli investimenti. La diminuzione è dell’11% sul dato grezzo; se teniamo conto dei nuovi impianti censiti in questa indagine (trattamenti termici, finitura superficiale, lavaggio industriale, marcatura), il calo effettivo sale al 15%.

Secondo quanto rilevato nelle due indagini precedenti (1996 e 2005), oltre il 25% dei macchinari aveva un’anzianità non superiore a 5 anni. Nel 2014 tale quota è scesa al 13%, mentre la quota di macchine con oltre 20 anni è aumentata dal 15% del 2005 al 27% del 2014. Un dato positivo, però, c'è: nell'ultimo periodo sono cresciuti i sistemi di produzione a tecnologia avanzata anche se a ritmo piuttosto lento.

Per quanto riguarda la distribuzione geografica, la Lombardia resta al primo posto e sembra aver avviato un processo di crescita, mentre Il Piemonte conferma il proseguire di un periodo di difficoltà e scende al quarto posto. Il Triveneto mantiene il secondo posto, ma conferma il trend in calo, mentre continua a crescere l’Emilia Romagna (che registra anche il massimo numero di macchine utensili ogni 100 addetti), anche se in misura contenuta (+1% rispetto alla precedente rilevazione). Cresce Il Centro-Sud, anche se  questo risultato dipende da poche grandi unità locali, soprattutto nel settore Automotive.

Che cosa ci dice, in sintesi, questa analisi? Possiamo individuare quattro elementi principali:

1. in Italia, oggi, ci sono meno macchine utensili e sistemi di produzione che nel 2005;
2. l’età media del parco macchine è cresciuta significativamente;
3. negli ultimi 6 anni, a causa della crisi, gli investimenti si sono ridotti ed il numero di macchine installate si è dimezzato;
4. l’adozione di nuovi sistemi a controllo numerico e di automazione dei processi produttivi procede al rallentatore.

Cosa fare, dunque, per invertire questa tendenza?

La rotta è indicata da Luigi Galdabini, Presidente di UCIMU: "La modalità più adeguata per contrastare l’inesorabile invecchiamento delle macchine utensili presenti negli stabilimenti produttivi del paese è l’adozione di una misura che favorisca l’aggiornamento del parco macchine installato. Funzionale all'obbiettivo è l’introduzione di un sistema di incentivi alla sostituzione volontaria dei macchinari obsoleti con nuove tecnologie progettate e realizzate secondo le nuove esigenze di produttività, risparmio energetico e rispetto delle norme di sicurezza sul lavoro previste dall'Unione Europea, assicurando così adeguato livello di competitività al Made in Italy".

Ciò che veramente serve, quindi, è una politica industriale che sappia coniugare il sistema manifatturiero attuale con i servizi innovativi e gli strumenti che le moderne tecnologie offrono: altrimenti, il nostro Paese rischia non solo di non farsi trovare pronto per la cosiddetta Industria 4.0, ma di non avere la capacità di reagire prontamente per cogliere un'eventuale consolidarsi della domanda.

In questo senso vanno sicuramente provvedimenti quali la Nuova Legge Sabatini che, operativa dal mese di aprile 2014, permette il finanziamento a tassi agevolati degli acquisti in macchinari, e la legge sui "Super Ammortamenti" (L. 208/2015) che permette l’ammortamento del 140% del valore del bene acquisito, ma si può e si deve fare di più.

A questo link è possibile scaricare il testo completo del comunicato stampa di presentazione dello studio.

Aggiornare il sistema di combustione conviene!

Negli ultimi anni, la WS Wärmeprozesstechnik GmbH, è stata coinvolta in numerosi progetti per il revamping di forni intermedi per tubi: elemento comune di queste attività era la ricerca di un riduzione dei consumi e delle emissioni contestualmente ad un miglioramento della capacità produttiva e della qualità del prodotto.

RECUPERO DEL CALORE DAI FUMI

La riduzione delle perdite di calore al camino, spesso, rappresenta la via più efficace e conveniente per aumentare il rendimento dei forni industriali. Per questo motivo, la scelta è ricaduta sulla tecnologia offerta dai bruciatori autorecuperativi: grazie allo scambiatore di calore integrato (il recuperatore, appunto, che consente lo scambio di calore tra i fumi e l'aria comburente), il rendimento energetico del bruciatore alla temperatura di riferimento di 950 °C è superiore al 75%, consentendo, così, di ottenere, una significativa riduzione dei consumi di combustibile.

EMISSIONI DI NOx

La problematica della formazione di ossidi di azoto è strettamente legata allo sviluppo di
scambiatori di calore più efficienti. Nel caso del gas naturale è rilevante, prima di tutto, la
formazione dell’ossido di azoto termico che, come dice il nome stesso, dipende dalla temperatura di combustione: essa sale con l’aumento del preriscaldamento dell’aria e ciò comporta emissioni intollerabili, se non si adottano adeguate contromisure. L’ossidazione senza fiamma (FLOX®, marchio registrato della WS Wärmeprozesstechnik GmbH) si basa sulla ricircolazione interna di prodotti della combustione: Poiché la combustione flameless avviene con forte miscelazione di prodotti della combustione, la temperatura media è influenzata  soprattutto da questi e, quindi, diminuisce il peso che la temperatura di preriscaldo dell’aria ha  sulla formazione degli ossidi di azoto.

CASI DI SUCCESSO

Nella scheda disponibile a questo link è riassunto L’intervento di revamping  di un forno intermedio per il recupero in temperatura dei tubi madre prima della laminazione finale.
Il forno è del tipo a longheroni mobili. Per il revamping sono stati utilizzati 60 bruciatori recuperativi WS tipo Rekumat M250 da 200 kW e, nonostante una riduzione complessiva della potenza installata del 30%, grazie al miglior rendimento di questi bruciatori ed alla tecnologia FLOX® è stato possibile aumentare del 10% la produttività media, ridurre del 46% il consumo specifico di gas combustibile (metano), ridurre del 41% le emissioni di CO2 e del 61% quelle di NOx (la riduzione è dell'83%, se riferita alla maggior produzione).

CONCLUSIONI

Spesso, l'adozione di queste tecnologie trova ostacolo nel costo dell'investimento iniziale, mentre l’intervento di revamping descritto nel paragrafo precedente ha un tempo calcolato
di ritorno dell’investimento inferiore ai 2 anni. Investire in sistemi di combustione avanzati consente, non solo di realizzare un importante risparmio, ma anche di ridurre le emissioni e, di conseguenza, l'impatto ambientale: la WS Wärmeprozesstechnik GmbH persegue costantemente questo obbiettivo investendo ogni anno una quota significativa del proprio budget in Ricerca e Sviluppo.

DIBALOG ed ATTAS insieme per il mercato italiano.

Siamo lieti di annunciare l'avvio della nostra collaborazione con dibalog, il più grande produttore al mondo di sistemi per l’efficienza energetica, con sedi in Germania, ad Heidelberg, e negli Stati Uniti, a Simpsonville (South Carolina) e con oltre 1.000 installazioni, tra le quali oltre 300 in aziende che eseguono trattamenti termici.

UN SERVIZIO COMPLETO E SU MISURA

dibalog è leader globale nello sviluppo, costruzione e installazione di sistemi per l’efficienza energetica (EOS) e per la raccolta dei dati di consumo energetico e di altri fattori chiave dei vari processi produttivi (EAS). dibalog è, altresì, conosciuta per la propria flessibilità e per la capacità di realizzare soluzioni personalizzate, così come per la professionalità del proprio servizio di assistenza tecnica post-vendita.

CONSULENZA, SUPPORTO TECNICO, ASSISTENZA

Scegliendo dibalog, Vi affidate alla nostra esperienza. Sarà nostro compito trovare la via più efficiente e conveniente per sfruttare ogni potenziale di risparmio energetico nella Vostra Azienda, anche laddove, oggi, può sembrare meno ovvio.

Contattateci per informazioni senza impegno: da parte nostra, invece, c’è l’impegno a realizzare sul campo quel risparmio potenziale indicato nei nostri calcoli.

SISTEMI SU MISURA E MODULARI

 Tutti i moduli dibalog sono universali ed espandibili. Abbiamo una soluzione su misura anche per la tua Azienda con sistemi personalizzati e “chiavi in mano” senza costi aggiuntivi. Ci puoi contare.

“Con l’avvio di questa collaborazione con ATTAS, sappiamo di aver fatto un passo importante per essere più vicini al mercato italiano dei trattamenti termici, seguendo la nostra filosofia “pensa globale, agisci globale”.”

— Gunther Braus, Fondatore e Titolare di Dibalog GmbH.

MICROPULS® EVEREST, l'eccellenza nella nitrurazione ionica.

Gli impianti MICROPULS® EVEREST rappresentano l'eccellenza nel campo della nitrurazione ionica di componenti per moltissime applicazioni industriali, tra le quali spiccano quelle dell'industria automobilistica, aerospaziale e degli utensili.

Perché “EVEREST”? Perché la RÜBIG si propone come Partner ideale per tutti coloro che vogliono raggiungere il top nel campo della nitrurazione al plasma, mettendo a disposizione tutta la propria esperienza e la tecnologia MICROPULS®, a tutt’oggi ineguagliata per quanto riguarda il controllo di processo attraverso la generazione di impulsi ottimizzati per il risultato richiesto.

Gli impianti MICROPULS® EVEREST offrono:

• Maggiore capacità di carico attraverso la gestione avanzata dei processi
• Riduzione dei tempi di processo grazie al sistema aggiuntivo di raffreddamento rapido (“blast chiller”)
• Migliore uniformità di temperatura grazie alla ventola interna
• Nuovo anodo interno
• Migliorata efficienza energetica
• 3 zone di riscaldo e raffreddamento indipendenti
• Misura della temperatura direttamente sui pezzi
• Riduzione dei costi di produzione grazie alla tecnologia "SIR" (Surface Improvement by Ruebig".

I nostri impianti di nitrurazione ionica:

• Sono MODULARI e FLESSIBILI, quindi, particolarmente adatti sia ai trattamentisti conto terzi che ai produttori di componenti che vogliono eseguire "in casa" un trattamento termico ad alto valore aggiunto sia tecnologico che economico.
• Sono Pronti per l'INDUSTRIA 4.0, grazie a soluzioni di automazione ed integrazione personalizzate.
• Offrono CAPACITA' DI CARICO senza pari.
• Garantiscono la migliore UNIFORMITA' DI TEMPERATURA, grazie alle 3 zone di riscaldo e raffreddamento indipendenti ed alla misurazione della temperatura direttamente sui pezzi.
• Sono EFFICIENTI, perché garantiamo assistenza tecnica in remoto e diagnostica in tempo reale.
• Sono POTENTI, grazie ai generatori di plasma brevettati MICROPULS®.
• Sono PERSONALIZZABILI con diverse opzioni per dimensioni ed accessori disponibili.
• Mettono a disposizione l'esclusiva tecnologia SIR ("Surface Improvement by RUBIG") che consente di migliorare le caratteristiche delle superfici dei pezzi e, allo stesso tempo, di risparmiare fino al 20% sui costi di produzione.

Vantaggi della nitrurazione ionica:

• Maggiore durata dei componenti, riduzione delle deformazioni, aumento della resistenza meccanica.
• Riduzione dei tempi e dei costi di produzione, perché è possibile eliminare alcuni passaggi quali, per esempio, le lavorazioni meccaniche dopo trattamento.
• Possibilità di protezione meccanica delle superfici che non devono essere nitrurate: ciò significa riduzione dei tempi e dei costi del trattamento.
• E' flessibile ed offre risultati più facilmente controllabili e riproducibili.
• Possibilità di migliorare ulteriormente le caratteristiche tribologiche aggiungendo la resistenza alla corrosione con i processi di post-ossidazione PLASOX®.
• La nitrurazione ionica non utilizza alcun gas nocivo o pericoloso, quale l'ammoniaca e, perciò, è un processo assolutamente ecologico.

Clicca qui per scaricare la brochure degli impianti MICROPULS® EVEREST

Il nuovo sito www.attas.it è online!

Il nuovo sito internet della ATTAS è online. La nostra azienda si presenta in rete con una nuova pagina web: nuovo design, nuova struttura e nuovi contenuti.