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Novità e Innovazione
Riduzione delle perdite al camino e delle emissioni nocive grazie ai nuovi bruciatori recuperativi a canali suddivisi e rigenerativi di WS.
La riduzione delle perdite di calore al camino, spesso, rappresenta la via più efficace e conveniente per aumentare il rendimento dei forni industriali. In questo articolo saranno presentati due nuovi modelli di bruciatore che consentono di ridurre di quasi la metà la perdita di calore rispetto ai bruciatori recuperativi con scambiatore alettato. I bruciatori rigenerativi offrono un rendimento termico superiore, a fronte di una spesa maggiore in termini di cicli di accensione e di aspirazione dei fumi che potrebbe non essere giustificata nel caso di bruciatori di taglia ridotta o forni di piccole dimensioni. I nuovi bruciatori con recuperatore di calore integrato a canali suddivisi offrono in un sistema recuperativo lo stesso rendimento termico dei bruciatori rigenerativi. Entrambi i modelli di bruciatore utilizzano la tecnologia della combustione senza fiamma (“flameless”) per la riduzione delle emissioni di NOx.
La riduzione delle perdite di calore al camino, spesso, rappresenta la via più efficace e conveniente per aumentare il rendimento dei forni industriali. In questo articolo saranno presentati due nuovi modelli di bruciatore che consentono di ridurre di quasi la metà la perdita di calore rispetto ai bruciatori recuperativi con scambiatore alettato. I bruciatori rigenerativi offrono un rendimento termico superiore, a fronte di una spesa maggiore in termini di cicli di accensione e di aspirazione dei fumi che potrebbe non essere giustificata nel caso di bruciatori di taglia ridotta o forni di piccole dimensioni. I nuovi bruciatori con recuperatore di calore integrato a canali suddivisi offrono in un sistema recuperativo lo stesso rendimento termico dei bruciatori rigenerativi. Entrambi i modelli di bruciatore utilizzano la tecnologia della combustione senza fiamma (“flameless”) per la riduzione delle emissioni di NOx.
Riaccendere la fiamma: la strada verso l'efficienza di T.T.M. con UPC-MARATHON
La sala tempra conto terzi T.T.M. Trattamenti Termici dei Metalli S.r.l. di Funo di Argelato (BO) ha costruito la propria reputazione su precisione e affidabilità. Per mantenere questi elevati standard, l’azienda sfrutta i più recenti progressi tecnologici per migliorare le proprie operazioni di trattamento termico. Nonostante la robustezza dei 3 forni monocamera, T.T.M. ha individuato un’opportunità per migliorare il sistema di controllo e regolazione per garantire che le operazioni, la qualità del servizio e l’efficienza rimangano all’avanguardia in termini di precisione e affidabilità.
La sala tempra conto terzi T.T.M. Trattamenti Termici dei Metalli Srl di Funo di Argelato (BO) ha costruito la propria reputazione su precisione e affidabilità. Per mantenere questi elevati standard, l’azienda sfrutta i più recenti progressi tecnologici per migliorare le proprie operazioni di trattamento termico. Nonostante la robustezza dei 3 forni monocamera, T.T.M. ha individuato un’opportunità per migliorare il sistema di controllo e regolazione per garantire che le operazioni, la qualità del servizio e l’efficienza rimangano all’avanguardia in termini di precisione e affidabilità.
Riconoscendo la necessità di modernizzazione, T.T.M. ha intrapreso una ricerca per trovare il partner giusto per questa revisione fondamentale. Dopo un'attenta valutazione, è stata selezionata UPC-Marathon per dare nuova vita ai propri forni. Ciò ha segnato l’inizio di un percorso di trasformazione che ha visto la partnership con UPC-Marathon ridefinire l’approccio di T.T.M. ai controlli ed all’automazione dei forni. Il progetto prevedeva l'installazione di quadri elettrici dotati dei più recenti programmatori della seria Protherm 470, l'integrazione degli stessi in un sistema SCADA per funzionalità avanzate di monitoraggio e controllo quale è il Protherm 9800 di UPC, consentendo l'analisi dei dati in tempo reale e una più efficiente gestione dei processi di cementazione. La migliore supervisione ha contribuito a ridurre al minimo i tempi di fermo e ad ottimizzare le prestazioni dei forni, garantendo che T.T.M. possa soddisfare le richieste dei clienti nel modo più efficace.
I quadri di controllo e comando prima e dopo la modernizzazione da parte di UPC-MARATHON.Per completare gli aggiornamenti tecnologici, UPC-Marathon ha anche installato un nuovo quadro per la gestione dei gas di processo progettato per un'efficienza superiore, riducendo i costi operativi e contribuendo anche a un'impronta più rispettosa dell'ambiente, in linea con l'impegno di T.T.M. verso pratiche sostenibili.
Daniel Panny, Product Manager e Responsabile di UPC-Marathon Europe, ha riassunto il successo di questo progetto: “Con questi aggiornamenti, i forni di T.T.M. non sono stati solo riparati, ma sono stati rivitalizzati. Questo investimento strategico nella modernizzazione dei controlli del forno con UPC-Marathon si è rivelato non solo molto efficace nel risolvere le sfide immediate legate all’invecchiamento dei sistemi di controllo e regolazione, ma anche più conveniente rispetto alla sostituzione dei tre forni. Investendo in controlli moderni e digitalizzazione, T.T.M. ha trasformato le sue operazioni di cementazione per un futuro più efficiente, sostenibile e redditizio, pronto ad affrontare le esigenze di domani con rinnovato vigore”.
A tutta potenza con l’energia eolica: un esempio di “best practice” con ZF Wind Power
L’energia eolica è un pilastro importante nel mix di energie rinnovabili. Le turbine eoliche stanno diventando sempre più grandi e potenti. Gli elementi centrali di ciascun sistema sono la turbina e il riduttore. Un produttore di tali riduttori è ZF Wind Power. Circa il 25% di tutte le turbine eoliche sono dotate di una trasmissione ZF, i cui componenti sono nitrurati al plasma con la tecnologia RUBIG. Leggi il seguito e scopri di più su questa collaborazione e sul nostro esempio di best practice.
L’energia eolica è un pilastro importante nel mix di energie rinnovabili. Le turbine eoliche stanno diventando sempre più grandi e potenti. Gli elementi centrali di ciascun sistema sono la turbina e il riduttore. Un produttore di tali riduttori è ZF Wind Power. Circa il 25% di tutte le turbine eoliche sono dotate di una trasmissione ZF, i cui componenti sono nitrurati al plasma con la tecnologia RUBIG. Leggi il seguito e scopri di più su questa collaborazione e sul nostro esempio di best practice.
I leader del settore ripongono la loro fiducia in RUBIG: Informazioni su ZF Wind Power
ZF Wind Power è un fornitore globale di componenti per turbine eoliche. Le soluzioni tecnologiche avanzate di ZF contribuiscono alla trasformazione del sistema energetico globale. L'azienda fornisce riduttori standard e su misura per capacità fino a 9,5 MW e gruppi propulsori completi fino a 115,0 MW, che colpiscono tutti per il loro design compatto, affidabilità ed efficienza.
La sfida: un forno di nitrurazione al plasma con un diametro fino a 3 m
Lo sviluppo di un nuovo prodotto è stato fondamentale per analizzare in modo più dettagliato le fasi di produzione esistenti. Di conseguenza, sono state valutate anche le fasi necessarie del trattamento termico e la nitrurazione al plasma è stata scelta come tecnologia di trattamento termico preferita. Questo processo è stato convincente per la sua compatibilità ambientale e la durata del processo. Il compito conseguente per il fornitore dell'impianto era quello di sviluppare un forno di nitrurazione al plasma per corone dentate con un diametro fino a 3 m e di installarlo a Tianjin, in Cina.
Soluzione su misura
RUBIG ha progettato un forno di nitrurazione al plasma con un diametro utile e un'altezza utile di 3 m ciascuno. Per queste dimensioni impressionanti è stato necessario riprogettare completamente i sistemi di sollevamento, movimentazione e raffreddamento. Inoltre, RUBIG ha creato una nuova sede di servizio con un magazzino di pezzi di ricambio a Taicang, in Cina, per fornire il miglior supporto possibile al cliente in loco.
Vantaggi della nitrurazione al plasma
La nitrurazione al plasma costituisce il picco tecnologico del trattamento termico. Possono essere realizzati componenti con resistenza all'usura parzialmente elevata.
Rispetto alla nitrurazione gassosa, la nitrurazione al plasma PLASNIT® offre i seguenti vantaggi:
È possibile la protezione meccanica eliminando così la lunga mascheratura con paste che contaminano il forno.
Nel processo non viene utilizzata ammoniaca, il che rende la nitrurazione al plasma particolarmente rispettosa dell'ambiente.
UPC-MARATHON presenta il nuovo FURNACEMETER, flussimetro a pressione differenziale
Il FurnaceMeter™ è un misuratore di portata di precisione progettato specificatamente per soddisfare i requisiti di applicazioni di trattamento termico . Il Furnace-Meter™ utilizza la precisa, affidabile e certificabile tecnologia della pressione differenziale. Il modulo avanzato di calibrazione e visualizzazione include funzioni di allarme di portata e totalizzazione. Inoltre, ogni FurnaceMeter™ viene fornito completo di certificato di calibrazione per soddisfare i sistemi di qualità ISO, CQI-9, NADCAP e QS.
Il FurnaceMeter™ è un misuratore di portata di precisione progettato specificatamente per soddisfare i requisiti di applicazioni di trattamento termico . Il Furnace-Meter™ utilizza la precisa, affidabile e certificabile tecnologia della pressione differenziale. Il modulo avanzato di calibrazione e visualizzazione include funzioni di allarme di portata e totalizzazione. Inoltre, ogni FurnaceMeter™ viene fornito completo di certificato di calibrazione per soddisfare i sistemi di qualità ISO, CQI-9, NADCAP e QS.
Il FurnaceMeter™ è disponibile per la misurazione della portata di gas o liquidi. Questi misuratori possono anche essere dotati di valvole di controllo della portata manuali integrate progettate specificatamente per il tipo di gas, le pressioni di ingresso e i campi scala per fornire un controllo di processo di precisione per la maggior parte delle applicazioni.
Il FurnaceMeter™ fornisce un ingombro adatto alla maggior parte dei contatori ad area variabile per ridurre al minimo la modifica delle tubazioni durante l'aggiornamento alla tecnologia della pressione differenziale e alle capacità di calibrazione in situ.
CARATTERISTICHE E BENEFICI
Valvola di controllo della portata manuale o elettronica
Misurazione e controllo di precisione della portata
Calibrazione a 10 punti tracciabile NIST con ogni misuratore
La certificazione di calibrazione in situ soddisfa i requisiti CQI-9
Allarme di portata (flussostato)
Totalizzazione della portata
Display touchscreen
Comunicazioni Ethernet TCP/IP
Segnali di controllo e feedback analogici (4-20 mA)
Comunicazioni seriali e software di configurazione
Nessun fragile tubo di vetro spia, olio o gruppo galleggiante da manutenere
Adatto ad aggiornare le apparecchiature di misurazione del flusso esistenti senza tubazioni aggiuntive
Azienda automotive ordina il secondo generatore Endoflex di UPC-Marathon
Una società del settore automotive in Sud America ha recentemente ordinato il secondo generatore EndoFlex da UPC-Marathon. Dopo l'installazione riuscita di un'unità EndoFlex da 200 m³/h, lo scorso anno, il nuovo generatore, che vanta una capacità simile, mira a migliorare la stabilità, garantire composizione e portate di gas coerenti e dare priorità alla qualità di alto livello dei componenti prodotti dall’azienda, raggiungendo al contempo eccellenti risultati in termini di efficienza delle operazioni di trattamento termico.
Una società del settore automotive in Sud America ha recentemente ordinato il secondo generatore EndoFlex da UPC-Marathon. Dopo l'installazione riuscita di un'unità EndoFlex da 200 m³/h, lo scorso anno, il nuovo generatore, che vanta una capacità simile, mira a migliorare la stabilità, garantire composizione e portate di gas coerenti e dare priorità alla qualità di alto livello dei componenti prodotti dall’azienda, raggiungendo al contempo eccellenti risultati in termini di efficienza delle operazioni di trattamento termico.
Prima di adottare la soluzione EndoFlex, il produttore si affidava a quattro generatori obsoleti, ciascuno con una capacità di 70 m³/h e un consumo di 80 kW di potenza. Sorprendentemente, con gli stessi 80 kW di consumo energetico, il generatore EndoFlex offre un'impressionante capacità di 200 m³/h, segnando un sostanziale aumento dell'efficienza e dell'economicità per il Cliente.
Questa transizione a EndoFlex rappresenta non solo una notevole riduzione del 75% del consumo energetico, ma anche un contributo significativo all’efficienza operativa e agli sforzi di sostenibilità. Inoltre, il nuovo generatore semplifica le procedure di manutenzione, aderisce a rigorosi standard di qualità e riduce le emissioni di CO2. Il controllo di precisione di EndoFlex sulla qualità del gas e sulla produzione per il forno di tempra neutra migliora la qualità del prodotto, riduce i costi operativi e ottimizza il consumo energetico. Regolando automaticamente la produzione di gas per soddisfare la richiesta del forno in tempo reale, EndoFlex elimina efficacemente la sovrapproduzione e gli sprechi.
"Siamo orgogliosi di continuare la nostra partnership con questo Cliente", ha osservato Marcio Boragini, direttore delle vendite di UPC-Marathon per il Brasile. “Quest’ultimo investimento si basa sul successo della nostra prima installazione EndoFlex, stabilendo un punto di riferimento per l’eccellenza. Inoltre, EndoFlex offre un ritorno sull’investimento convincente, consentendo al produttore di raggiungere rapidamente i propri obiettivi aziendali, rafforzando al contempo il nostro impegno nel promuovere insieme il successo”.
Attrezzature di caricamento o accessori di sollevamento?
Capita con sempre maggiore frequenza che progettisti e costruttori di attrezzature di caricamento si sentano chiedere la certificazione dei propri prodotti secondo la direttiva 2006/42/CE (Direttiva Macchine), poiché ritenuti "accessori di sollevamento". Con questo articolo ci proponiamo di fare chiarezza su un argomento di sicuro interesse per chi si occupa di trattamenti termici.
Pubblichiamo nuovamente un articolo apparso in questa sezione nel 2018.
Capita con sempre maggiore frequenza che progettisti e costruttori di attrezzature di caricamento si sentano chiedere la certificazione dei propri prodotti secondo la direttiva 2006/42/CE (Direttiva Macchine), poiché ritenuti "accessori di sollevamento". Con questo articolo ci proponiamo di fare chiarezza su un argomento di sicuro interesse per chi si occupa di trattamenti termici.
Idrogeno come combustibile per il riscaldo di linee per la produzione di nastro magnetico
In un test a lungo termine della tecnologia dei bruciatori ad altissimo rendimento e a basse emissioni di WS Wärmeprozesstechnik presso Waelzholz, è stato dimostrato che l'idrogeno può essere utilizzato con successo come gas combustibile.
In un test a lungo termine della tecnologia dei bruciatori ad altissimo rendimento e a basse emissioni di WS Wärmeprozesstechnik presso Waelzholz, è stato dimostrato che l'idrogeno può essere utilizzato con successo come gas combustibile.
Fonte: C.D. Waelzholz GmbH & Co. KG
Il riscaldamento efficiente dal punto di vista energetico e a basse emissioni di linee di nastri magnetici con l'idrogeno come combustibile è stato al centro di un test approfondito che C.D. Wälzholz GmbH & Co. KG ha completato con successo insieme a WS Wärmeprozesstechnik nel 2022.
Già nell'estate del 2021, WS ha fornito diversi bruciatori con tecnologia brevettata FLOX® da installare in una linea per nastri magnetici esistente. Il nastro è riscaldato ad una temperatura di circa 1.050 °C con tubi radianti in SiSiC. Dopo la messa in servizio, i bruciatori sono stati utilizzati con successo con idrogeno al 100% per un anno. WS sta già utilizzando le conoscenze acquisite per l'ulteriore sviluppo di bruciatori industriali ad alta efficienza energetica e a bassissime emissioni.
Pertanto, è evidente che non c'è nulla che ostacoli il successo del cambio di combustibile nel forno testato. Peter Höfinghoff, esperto di ingegneria dei processi termici nell'ufficio tecnico di Wälzholz , ha potuto affermare già durante il test: "Anche dopo quasi un anno, i bruciatori funzionano molto bene e senza problemi. Siamo stati in grado di dimostrare in modo sufficiente che la conversione all'idrogeno con i bruciatori WS è tecnicamente fattibile senza problemi".
L'efficienza energetica e la sostenibilità futura di tutti i prodotti e processi sono al centro della strategia di sostenibilità di C.D. Wälzholz GmbH & Co. KG. Con i risultati di questa prova, l'azienda sta ponendo un'importante pietra miliare per la futura strategia dell'idrogeno nella sua sede centrale di Hagen. Con le tecnologie brevettate da WS Wärmeprozesstechnik, l'azienda può inoltre contare su decenni di esperienza positiva
Nitrurazione nella produzione di pellet
Maneggevolezza, dosaggio costante, maggiore densità e assenza di polvere: tutto questo rende l'uso del pellet così popolare. La produzione di pellet è quindi tutta una questione di efficienza, riproducibilità e qualità costantemente elevata. Tutte queste proprietà devono essere soddisfatte anche dalla trafila pellet stessa e dalla macchina associata.
Maneggevolezza, dosaggio costante, maggiore densità e assenza di polvere: tutto questo rende l'uso del pellet così popolare. La produzione di pellet è quindi tutta una questione di efficienza, riproducibilità e qualità costantemente elevata. Tutte queste proprietà devono essere soddisfatte anche dalla trafila pellet stessa e dalla macchina associata.
Nitrurazione delle matrici per pellet: ha senso?
Assolutamente! I buoni stampi sono caratterizzati da una lunga durata e dalla resistenza della loro superficie. Questi non sono influenzati solo dalla loro produzione, ma anche in modo significativo dalla loro resistenza alla deformazione ed alla corrosione.
In particolare le superfici degli stampi nitrurati al plasma mostrano una migliore resistenza alla distorsione, hanno migliori proprietà di attrito e scorrimento e valori di resistenza alla fatica più elevati. Grazie alla deformazione relativamente bassa introdotta dalla nitrurazione al plasma, lo stampo può essere rifinito prima del trattamento termico e utilizzato immediatamente dopo.
Esistono solo poche restrizioni nella scelta dei materiali, ma gli acciai inossidabili, gli acciai da bonifica e gli acciai da nitrurazione sono particolarmente predestinati alla nitrurazione al plasma.
Pellet ovunque guardi
Il continuo aumento dell’efficienza negli ultimi decenni ha contribuito all’utilizzo del pellet in quasi tutti i settori.
Legno, fibre vegetali o fanghi di depurazione vengono trasformati in pellet di biomassa per alimentare la combustione in un processo completamente automatizzato e non presidiato. Mangime concentrato, fieno, lettiera o crusca possono essere trasportati, immagazzinati e, infine, alimentati in modo più efficiente grazie alla pellettizzazione. Si evita anche la polvere inutile.
L'uso dei pellet rende la movimentazione industriale di plastica, minerale di ferro o tessili ancora più efficiente.
L'estratto di tè, il caffè, il luppolo o il destrosio sono solo alcuni esempi in cui la pellettizzazione è popolare per produrre risultati di sapore riproducibili.
I pellet vengono utilizzati anche per il predosaggio nella produzione di integratori alimentari o antibiotici.
A seconda del settore, una trafila deve fare i conti con molti fattori influenti. Materie prime speciali, umidità residua, leganti, melassa e ingredienti ricchi di fibre o contenenti silice pongono particolari esigenze agli stampi.
Una nitrurazione, tanti componenti
Anche se le matrici piatte o ad anello sono le vere e proprie stelle di una pressa per pellet, ci sono numerosi altri componenti in questi sistemi che sono anch'essi nitrurati: mulini, rulli, coclee o piastre crivellanti sono solo alcuni esempi.
Tutto da un'unica fonte
Da RUBIG non solo potete temprare a contratto i vostri componenti, ma offriamo anche in vendita sistemi di trattamento termico personalizzati. Grazie a decenni di esperienza nell’ingegneria dei sistemi, sappiamo cosa è importante. Scopri i nostri sistemi premium e ripensa la nitrurazione!
Webinar: Un approccio olistico alla trasformazione digitale, QMULUS e il futuro del trattamento termico
Stiamo assistendo a una trasformazione significativa nell'evoluzione del nostro settore con la digitalizzazione che rivoluziona le operazioni di trattamento termico e ridefinisce il concetto di efficienza. Comprenderne l’impatto è fondamentale. Non perdere questa opportunità esclusiva di imparare dagli esperti di digitalizzazione e ingegneria di Nitrex. Esplora le tendenze del settore, le sfide e l'approccio innovativo di QMULUS alla trasformazione digitale nella nostra discussione condotta dai massimi esperti di Nitrex.
Stiamo assistendo a una trasformazione significativa nell'evoluzione del nostro settore con la digitalizzazione che rivoluziona le operazioni di trattamento termico e ridefinisce il concetto di efficienza. Comprenderne l’impatto è fondamentale. Non perdere questa opportunità esclusiva di imparare dagli esperti di digitalizzazione e ingegneria di Nitrex. Esplora le tendenze del settore, le sfide e l'approccio innovativo di QMULUS alla trasformazione digitale nella nostra discussione condotta dai massimi esperti di Nitrex.
Che si tratti di Management, Produzione o IT, questo webinar (in lingua inglese) è un must!
Se ti sei perso la diretta del webinar, puoi accedere alla registrazione su YouTube seguendo questo link:
Buona visione… sul futuro dei trattamenti termici!
WS al Thermprocess 2023!
Dopo cinque giorni fieristici ricchi di eventi GIFA, METEC, THERMPROCESS e NEWCAST hanno nettamente superato le aspettative. 63.300 visitatori provenienti da 114 paesi, il 58 % dei quali decisori, si sono recati al Bright World of Metals di Düsseldorf. In questo contesto, anche WS si dichiara molto soddisfatta dell’affluenza di pubblico, anche italiano, che ha dimostrato molto interesse nella tecnologia della combustione volta ad aumentare il rendimento energetico a vantaggio della riduzione dei consumi e dell’impatto ambientale.
Dopo cinque giorni fieristici ricchi di eventi GIFA, METEC, THERMPROCESS e NEWCAST hanno nettamente superato le aspettative. 63.300 visitatori provenienti da 114 paesi, il 58 % dei quali decisori, si sono recati al Bright World of Metals di Düsseldorf.
In questo contesto, anche WS si dichiara molto soddisfatta dell’affluenza di pubblico, anche italiano, che ha dimostrato molto interesse nella tecnologia della combustione volta ad aumentare il rendimento energetico a vantaggio della riduzione dei consumi e dell’impatto ambientale.
Risparmiare sui costi grazie alla nitrurazione al plasma
L'aumento dei prezzi del petrolio e del gas, l'aumento dei costi energetici e dei tassi di inflazione che non abbiamo avuto per molti decenni sono i problemi attuali di molte aziende. I tagli finanziari radicali e gli arresti degli investimenti sono spesso una conseguenza. Tuttavia, vale la pena dare un'occhiata molto da vicino ai costi di gestione anziché di investimento, perché i moderni processi di produzione possono far risparmiare molti soldi, a medio e lungo termine.
L'aumento dei prezzi del petrolio e del gas, l'aumento dei costi energetici e dei tassi di inflazione che non abbiamo avuto per molti decenni sono i problemi attuali di molte aziende. I tagli finanziari radicali e gli arresti degli investimenti sono spesso una conseguenza. Tuttavia, vale la pena dare un'occhiata molto da vicino ai costi di gestione anziché di investimento, perché i moderni processi di produzione possono far risparmiare molti soldi, a medio e lungo termine.
Nell'industria del trattamento termico, la nitrurazione al plasma è uno di questi processi moderni. Inoltre, è uno dei metodi più ecologici e quindi più sostenibili per rendere i componenti più resistenti all'usura e alla corrosione. I vantaggi sono più evidenti quando si confronta il processo di nitrurazione al plasma con il più comune e vecchio processo di nitrurazione gassosa. Mentre i processi di nitrurazione gassosa si basano principalmente sull'ammoniaca come fonte di azoto per la nitrurazione, la nitrurazione al plasma richiede principalmente azoto e una piccola quantità di idrogeno.
1. Risparmio grazie a un consumo di gas molto inferiore
La sola produzione di ammoniaca è un processo molto energivoro e costoso. Inoltre, sono necessarie grandi quantità di azoto per il lavaggio di sicurezza e occorre bruciare l'ammoniaca residua, problemi che non esistono nella nitrurazione al plasma. Il consumo di tutti i gas di processo è quindi circa 15 volte (o più) superiore per la nitrurazione gassosa per lo stesso volume di produzione annuale. (Un esempio pratico: la nitrurazione al plasma di porta-dischi freno richiede 5 m3 di gas di processo, mentre la nitrurazione gassosa consuma 90 m3).
2. Risparmio dovuto alla mancanza di dispositivi di sicurezza
A causa della mancanza di ammoniaca nella nitrurazione al plasma, non vi è alcun rischio di esplosione dall'atmosfera di processo. Inoltre non sono richiesti dispositivi di allarme per vapori di ammoniaca e non è più necessario il lavaggio di sicurezza con azoto, come menzionato sopra.
3. Risparmio grazie al minore ingombro
A causa del minor consumo di gas, sono necessarie aree notevolmente più piccole per serbatoi o depositi di gas. Non è, inoltre, necessario il metano o il propano per la combustione dei gas di scarico, né sono necessarie tubazioni di scarico.
4. Risparmio grazie a una più facile integrazione negli stabilimenti esistenti
Poiché non vengono utilizzate sostanze tossiche, non esistono fiamme libere e non vengono generati vapori tossici, non sono solitamente necessari adattamenti straordinari all'interno degli impianti di produzione se è necessario installare un sistema di nitrurazione al plasma.
Suggerimento: l'impronta ecologica come EXTRA
Grazie al minor spreco di gas ed energia, nonché alle minori emissioni annuali di CO2 e NOx, risparmi anche su eventuali tasse ambientali / ecotasse e dai un contributo significativo all'impronta ecologica del tuo prodotto!
Noi siamo... Green Gas Ready!
WS è nota per essere un’azienda leader nel campo della combustione del gas naturale a basso tenore di NOx per applicazioni in forni industriali. Grazie alla tecnologia brevettata FLOX®, i bruciatori WS possono raggiungere emissioni di NOx inferiori a 100 mg/Nm³ @ 3% O2 nella maggior parte degli scenari operativi, definisce, di fatto, lo standard di riferimento per forni riscaldati a gas in tutto il mondo.
Il futuro, però, appartiene alle fonti di energia rinnovabili. A parte i vantaggi ambientali, è prevedibile che anche i benefici economici diventeranno realtà molto presto, soprattutto considerando l’introduzione di tasse sulle emissioni di CO2.
WS Wärmeprozesstechnik GmbH (www.flox.com) è nota per essere un’azienda leader nel campo della combustione del gas naturale a basso tenore di NOx per applicazioni in forni industriali. Grazie alla tecnologia brevettata FLOX®, i bruciatori WS possono raggiungere emissioni di NOx inferiori a 100 mg/Nm³ @ 3% O2 nella maggior parte degli scenari operativi, definendo, di fatto, lo standard di riferimento per forni riscaldati a gas in tutto il mondo.
Il futuro, però, appartiene alle fonti di energia rinnovabili. A parte i vantaggi ambientali, è prevedibile che anche i benefici economici diventeranno molto presto realtà, soprattutto considerando l’introduzione di tasse sulle emissioni di CO2.
Oggi, spieghiamo come WS si sta preparando al futuro della combustione.