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Impianti, attrezzature e prodotti per i trattamenti termici.
Dalla sezione notizie...
UPC Pro è la App per eseguire calcoli riguardanti: fattori di lega, carbonio/ossigeno, generatore endo, nitrurazione, azoto–metanolo, resistenze termometri, test di assorbimento del carbonio (test della foglia), conversione delle termocoppie, flussimetri Waukee e altro ancora. L'app mira ad essere un aiuto ed un riferimento durante la giornata di lavoro del trattamentista, che si tratti di sviluppare nuovi cicli di trattamento o di convalidare dati di processo.
La ATTAS sarà presente con i propri Partner al 26° Convegno AIM sui Trattamenti Termici che si terrà a Venezia dal 13 al 15 giugno 2018, in concomitanza con il VII Congresso Internazionale sulla Scienza e Tecnologia degli Acciai (ICS 2018)
Per informazioni: http://www.aimnet.it/ics2018.htm
EndoInjector ™ è un sistema di precisione per la miscelazione e il controllo dei gas per generatori di endogas. Il sistema incorpora un sistema di iniezione brevettato che utilizza la misurazione del flusso elettronico e il controllo del rapporto aria/gas per fornire costantemente la miscela di gas ideale per la generazione di endogas di alta qualità e senza sprechi.
L'eccellenza nella nitrurazione!
Rübig GmbH
La tecnologia MICROPULS® PLASMA della RÜBIG è la più avanzata nel campo dei trattamenti di nitrurazione ionica. I nostri Partner in tutto il mondo si affidano alla nostra esperienza maturata in oltre 20 anni di ricerca e sviluppo nel campo dei trattamenti termici e delle superfici per diversi settori, sia per sale tempra conto terzi che per produttori con propri reparti di trattamento termico.
RÜBIG è leader anche nella progettazione e costruzione di impianti per la nitrurazione gassosa con soluzioni personalizzate per ogni esigenza. I nostri impianti della serie GASCON K2 sono sinonimo di efficienza e tecnologia avanzata nelcontrollo dei processi.
La tecnologia MICROPULS® by RÜBIG rappresenta lo stato dell'arte per gli impianti di nitrurazione ionica, di rivestimento con strati duri e DLC utilizzando la tecnologia brevettata dei generatori MICROPULS® PLASMA.
Gli impianti MICROPULS® EVEREST by RÜBIG mettono a disposizione dei nostri Clienti il meglio della tecnologia per la nitrurazione.
Gli impianti per rivestimenti by RÜBIG consentono di ottenere rivestimenti con strati duri per stampi e utensili di altissima gamma.
Strati DLC (Diamond Like Carbon) innovativi per dare un maggior valore aggiunto al settore dei rivestimenti.
Gli impianti di nitrurazione gassosa GASCON racchiudono le migliori tecnologie per la nitrurazione gassosa. Sono costruiti modularmente per poter essere adattati alle specifiche esigenze di ogni Cliente ed offrono la possibilità di un controllo automatico del potenziale di nitrurazione.
Scopri nuovi orizzonti nel campo della nitrurazione gassosa con GASCON K2.
Bruciatori e Tubi Radianti
WS Wärmeprozesstechnik GmbH
La WS è specializzata nella progettazione e fabbricazione di bruciatori di gas ad altissimo rendimento e ridotte emissioni di NOx e tubi radianti per forni industriali. I bruciatori WS sono dotati di recuperatore di calore integrato al bruciatore con tecnologia FLOX® e vengono forniti già pre-assemblati e collaudati, pronti per il montaggio e per la messa in funzione.
I bruciatori auto-recuperativi della serie REKUMAT® è un best seller del quale sono stati venduti oltre 60.000 unità negli ultimi 30 anni. Durante tutti questi anni, sono stati sviluppati molti nuovi modelli con recuperatori in diversi materiali...
Il principio rigenerativo per il pre-riscaldo dell'aria di combustione, oggi, per via degli elevati costi energetici, può essere applicato con successo anche a bruciatori di piccole taglie (fino a 400 kW) per il riscaldo di forni per nastri o di trattamento termico.
Le performance di un sistema di combustione non dipendono solo dal bruciatore, ma, spesso, anche da un'appropriata scelta del tubo radiante più idoneo all'applicazione. I tubi radianti WS sono disponibili in diversi materiali e versioni.
Sistemi a tenuta di gas protettivo per forni a rullini
ROLLMOD GmbH
I sistemi di trasporto a rulli vengono utilizzati sulle linee di produzione per ottenere un riscaldamento uniforme dei componenti prodotti senza alcuna perdita di calore. I sistemi di trasporto con avanzamento a strato singolo e diametri di rulli piccoli sono i più indicati per tali usi. La sfida tecnologica a questo proposito è quella di risolvere problemi di progettazione e funzionamento relativi agli azionamenti, allo stoccaggio dei pezzi ed alla tenuta del gas protettivo. I sistemi brevettati ROLLMOD combinano questi elementi in moduli intercambiabili, di facile manutenzione, precisa ed economica.
Sistema di trasporto tradizionale:
- rulli metallici D > 100 mm
- rapporto T/D > 2
Sistema a rullini ROLLMOD:
- rulli ceramici D < 60 mm
- rapporto T/D < 2
Il sistema a rullini ROLLMOD non richiede più l'utilizzo di pesanti attrezzature di caricamento, perché i pezzi da trattare sono posizionati direttamente sui rullini oppure su vassoi leggeri.
I forni possono essere riscaldati da tubi radianti (con resistenze elettriche o bruciatori recuperativi) posti sopra e sotto i rulli. Le prestazioni e le temperature massime sono adattate alle specifiche del Cliente. Le unità del modulo ROLLMOD possono essere collegate a tutti i moderni sistemi di controllo utilizzati nelle linee di produzione. I comandi gestiscono le operazioni con gas inerte o gas reattivi (ad es. con potenziale di carbonio controllato mediante sonda a ossigeno) e regolano la temperatura e la velocità.
La produzione può essere impostata e adattata a cicli fissi con quasi qualsiasi velocità. Ciò vale anche per i trasportatori a velocità controllata con sensore fotoelettrico (opzionali) posti all'entrate ed all'uscite del forno.
Modulo con minimo spazio tra i rulli per il trasporto di piccoli componenti da 40 mm di diametro senza vassoi. Manutenzione semplice grazie al design modulare per l'azionamento, l'immagazzinamento, l'isolamento e la tenuta del gas.
Modulo con design modulare a basso costo, utilizza azionamenti singoli a bassa manutenzione con rulli fino a 60 mm di diametro e larghezze fino a 3.000 mm.
Sonde a ossigeno e strumentazione per il controllo dei trattamenti termici
Process Electronic GmbH
Da oltre 30 anni, la PROCESS ELECTRONIC è specializzata nella progettazione di sonde a ossigeno, sonde a idrogeno, sistemi per il controllo, la regolazione e l'automazione dei processi termochimici di cementazione e nitrurazione gassosa.
Oltre a fornire sonde e programmatori per impianti di trattamento termico, offriamo soluzioni complete per il controllo di processo, per i sistemi per l'assicurazione della qualità e per l'ottimizzazione dei processi di produzione.
Siamo stati i primi a sviluppare e commercializzare il calcolo on-line per la diffusione del carbonio per garantire che il target di carbonio ed il profilo di durezza siano sempre rispettati.
Attrezzature
per il caricamento dei forni
Realizzate in fusione tradizionale o di precisione in cera persa, in laminato saldato, in misto fusione-saldato ed in rete.
Nastri metallici per forni di trattamento termico, sinterizzazione e brasatura
CODINA
I nastri trasportatori sono costituiti essenzialmente da fili congiunti che formano un nastro continuo, utilizzato per il trasporto dei pezzi nei forni. I nastri sono disponibili in molti materiali diversi per numerose applicazioni e processi con un'ampia gamma di temperature.
I nastri sono costruiti con spirali per tutta la larghezza e collegati con traversine dritte o incrociate. I bordi delle traversine sono saldati o collegati.
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Il trattamento termico degli acciai è un processo che consiste in una serie di operazioni di riscaldamento e raffreddamento, in condizioni controllate di temperatura, velocità, tempo e pressione, di metallo o leghe allo stato solido, al fine di migliorare le loro proprietà meccaniche. Questo tipo di processo di produzione migliora notevolmente la durezza, la resistenza e l'elasticità dei materiali trattati.
I nastri utilizzati per questi processi sono realizzati principalmente nei seguenti materiali:
AISI 314 / 25-20 / 1.4841
Questo materiale è adatto per l'utilizzo in processi in cui la temperatura è compresa tra 900º e 1160 ºC. Tuttavia, questo materiale non è adatto a processi in cui il nastro lavora continuativamente tra 750 ° e 850 ° C, poiché diventa fragile per la formazione di fase sigma.
AISI 330 / 37-18 / 1.4864
Materiale per alte temperature che offre elevata resistenza meccanica e resistenza alla corrosione ed alla carburazione. Può funzionare a temperature fino a 1160 ° C. La proprietà principale di questo materiale austenitico è che rimane efficace nell'intervallo di temperatura della formazione di fase sigma (750-850ºC) e supporta la formazione di questa fase per un lungo periodo di tempo.
CODINA può produrre questi tipi di nastri con altri materiali su richiesta.
Alcune esecuzioni più comuni di nastri per trattamento termico:
A5 con sponde laterali
A1S
La sinterizzazione è un processo di produzione continuo in cui la temperatura della polvere metallica o ceramica è inferiore al punto di fusione della miscela di polvere pressata.
Questo processo è ampiamente utilizzato nell'industria automobilistica o in processi in cui il volume di produzione richiesto è molto elevato.
I nastri trasportatori svolgono una funzione chiave in questo processo per trasportare i pezzi all'interno dei forni ad alta temperatura che completano il processo di sinterizzazione. Pertanto, la selezione del modello e del materiale più idonei saranno molto importanti nella progettazione del nastro trasportatore.
I nastri utilizzati per questi processi sono realizzati principalmente nei seguenti materiali:
AISI 314 / 25-20 / 1.4841
Questo materiale è adatto per l'utilizzo in processi in cui la temperatura è compresa tra 900º e 1160 ºC. Tuttavia, questo materiale non è adatto a processi in cui il nastro lavora continuativamente tra 750 ° e 850 ° C, poiché diventa fragile per la formazione di fase sigma.
CODINA può produrre questi tipi di nastri con altri materiali su richiesta.
Alcune esecuzioni più comuni di nastri per sinterizzazione:
AE
AE-A
La brasatura è un processo di fusione metallica per cui un metallo di riempimento viene riscaldato al di sopra del punto di fusione e distribuito tra due o più parti di fissaggio per azione capillare. Il metallo di riempimento viene portato leggermente al di sopra della sua temperatura di fusione (liquido) mentre è protetto da un'atmosfera idonea. Questo tipo di processo di produzione consente ai progettisti e agli ingegneri di produzione di unire geometrie semplici per ottenere componenti complessi.
Alcune applicazioni includono, tra gli altri: componenti aerospaziali, componenti automobilistici, dispositivi elettronici.
I nastri utilizzati per questi processi sono realizzati principalmente nei seguenti materiali:
AISI 314 / 25-20 / 1.4841
Questo materiale è adatto per l'utilizzo in processi in cui la temperatura è compresa tra 900º e 1160 ºC. Tuttavia, questo materiale non è adatto a processi in cui il nastro lavora continuativamente tra 750 ° e 850 ° C, poiché diventa fragile per la formazione di fase sigma.
AISI 330 / 37-18 / 1.4864
Materiale per alte temperature che offre elevata resistenza meccanica e resistenza alla corrosione ed alla carburazione. Può funzionare a temperature fino a 1160 ° C. La proprietà principale di questo materiale austenitico è che rimane efficace nell'intervallo di temperatura della formazione di fase sigma (750-850ºC) e supporta la formazione di questa fase per un lungo periodo di tempo.
CODINA può produrre questi tipi di nastri con altri materiali su richiesta.
Alcune esecuzioni più comuni di nastri per brasatura:
B1ES
B1DS
Forni per trattamenti termici
e per il riscaldo in genere
Forni a camera, a carro, a nastro, per bagni di sale, riscaldati sia elettricamente che a gas, per temperature di lavoro da 50 °C a 2000 °C.
Oltre alla nostra gamma standard di forni, possiamo offrire sistemi personalizzati per esigenze specifiche del Cliente., anche per applicazioni di ricerca e laboratorio.
Sistema versatile e completo che include:
- nr. 1 forno di tempra
- nr. 1 forno di rinvenimento
- vasca per lo spegnimento in olio
- vasca per il lavaggio dei pezzi
- piano di appoggio con ventilatore per il raffreddamento dei pezzi
Per temperature di lavoro fino a 1280 °C.
Per temperature fino a 850 °C, particolarmente indicati per il rinvenimento dei pezzi.
Per temperature fino a 1800 °C.
Sistemi per la gestione dei consumi energetici
DIBALOG GmbH
DIBALOG è leader mondiale dei sistemi per l'ottimizzazione dei consumi energetici, progetta sistemi per l’efficienza energetica (EOS) e per la raccolta dei dati di consumo energetico e di altri fattori chiave dei vari processi produttivi (EAS).
EOS 4.000: sistema intelligente per l'abbattimento dei picchi dei consumi elettrici.
EAS 4.000: sistema per l'acquisizione e la valutazione dei consumi energetici e di processo.
Sali e granulati, paste e vernici per la protezione da tempra, ossidazione, cementazione e nitrurazione; fogli inox per la protezione dei pezzi e lamierino d'acciaio per il controllo del potenziale di carbonio; cassette per tempra con granulati inerti. Accessori e dispositivi di protezione.
Per la protezione da cementazione, nitrurazione, decarburazione.
Servizio assistenza tecnica
Riparazione sonde a ossigeno, manutenzione bruciatori ed analisi della combustione
Le moderne tecnologie di processo offrono prestazioni eccellenti e richiedono una conoscenza adeguata: l'assistenza tecnica su prodotti tanto evoluti è un mix equilibrato di esperienza e professionalità. La nostra ricetta è semplice: formazione costante del personale, apparecchiature di ultima generazione e logistica agile ed efficiente. Il risultato? Un supporto tecnico unico nel settore, per qualità e velocità di intervento. Un servizio d'eccellenza dedicato a tutti i clienti Process Electronic e WS.
La ATTAS in collaborazione con le proprie Rappresentate, offre i seguenti servizi:
