Produzione additiva per bruciatori industriali

Stampa 3D o processi convenzionali: una classificazione

Da decenni WS Waemeprozesstechnik GmbH (www.flox.com) è riconosciuta in tutto il mondo come leader indiscusso della tecnologia e del mercato nel campo della tecnologia dei bruciatori industriali per l'industria dei processi termici. Per i prodotti di nuova generazione, vengono ovviamente utilizzati anche processi di produzione all'avanguardia come la produzione additiva.

Il bruciatore del futuro è flessibile: la produzione additiva accelera il percorso verso questo obiettivo

Quando ci si chiede cosa debba fare un bruciatore industriale del futuro, emergono soprattutto tre proprietà: il bruciatore del futuro deve essere efficiente, a basse emissioni e flessibile (in termini di combustibile).

Oggi, per i nuovi impianti e gli ammodernamenti, dovrebbe essere scontato raggiungere rendimenti di combustione compresi tra 80 e 90% ed emissioni di NOx inferiori a 100 mg/Nm³. Questi due aspetti sono già stati risolti da WS per oltre un decennio e hanno dato prova di sé sul mercato. La combustione di Idrogeno è considerata ampiamente padroneggiata ed è possibile con quasi tutti i bruciatori WS fino a 100% se il progetto del forno soddisfa determinate condizioni limite.

I compiti futuri consistono nel prepararsi a cambiare combustibile. Chi vuole bruciare gas naturale, idrogeno e persino ammonia in modo flessibile, deve tenerne conto già oggi nella progettazione dell'impianto di riscaldamento o dell'intero progetto del forno. C'è ancora molta ricerca da fare nella tecnologia della combustione, soprattutto nel campo dell'ammoniaca.

Produzione additiva

La produzione additiva è da anni parte integrante del programma di WS, in particolare per abbreviare i cicli di sviluppo e portare le innovazioni sul mercato ancora più velocemente. Se inizialmente l'attenzione era rivolta alla realizzazione di modelli per le fiere professionali e per semplificare il lavoro di vendita, la stampa 3D di materiali metallici è diventata da tempo un punto focale (video: https://youtu.be/QJy1FE8vyq0).

Soprattutto per lo scopo di Ricerca e sviluppo La produzione additiva è ideale per questo. Spesso i nuovi sviluppi possono essere realizzati da un giorno all'altro e testati immediatamente, senza dover aspettare modelli di fusione o fornitori di servizi esterni. Questo è un aspetto che il nostro sviluppatore senior di 95 anni Dott. J. A. Wünning è particolarmente importante.

Nella fase di ideazione, tuttavia, l'obiettivo è ancora quello di sviluppare nuovi prodotti in modo che possano essere realizzati con i metodi di produzione tradizionali. Solo quando le proprietà tecniche desiderate non possono più essere ottenute con i processi di stampaggio tradizionali, si devono prendere in considerazione progetti che possono essere realizzati solo con la fabbricazione additiva.

Nonostante l'euforia, va sottolineato che la stampa 3D non è un valore in sé. Si tratta di un processo di produzione relativamente nuovo e costoso che deve dimostrare la propria validità accanto a processi consolidati come la fusione o le classiche costruzioni saldate. Tutti i processi hanno punti di forza e di debolezza specifici e sono scalabili in varia misura. L'importante è scegliere il processo giusto per la giusta applicazione.

Parti di bruciatore nel mirino della stampa 3D metallica

Fino a pochi anni fa, la ricerca del miglior scambiatore di calore sembrava essere il principale obiettivo di sviluppo nella costruzione di bruciatori industriali. Allo stesso tempo, era relativamente semplice costruire uno scambiatore di calore molto efficiente. Tuttavia, se si vuole produrre uno scambiatore di calore altamente efficiente a un costo adeguato all'applicazione, il compito diventa più difficile. Se poi il prodotto deve soddisfare anche le esigenti condizioni operative della tecnologia dei processi termici, è necessario un certo sforzo per ottenere un prodotto complessivo coerente.

Da un lato, gli scambiatori di calore della stampante 3D consentono di realizzare strutture compatte di elevata complessità che permettono un buon scambio termico. D'altra parte, i costi di produzione sono ancora oggi molto elevati e non saranno competitivi con i processi di produzione convenzionali nel prossimo futuro, soprattutto per le parti volumetricamente grandi. A ciò si aggiungono i problemi di pulizia delle strutture tridimensionali complesse e la spesso inadeguata riparabilità in caso di danni.

Se si considera che WS ha lavorato per oltre 15 anni con il recuperatore a canali suddivisi e bruciatori rigenerativi tassi di preriscaldo dell'aria comburente che sono già molto vicini al limite fisico, diventa chiaro che il compito di ottimizzare gli scambiatori di calore per i bruciatori industriali è già stato adeguatamente risolto da tempo. La produzione additiva entra quindi in gioco soprattutto se i costi dovessero diminuire inaspettatamente.

La situazione è diversa per altri componenti dei bruciatori industriali sottoposti a forti sollecitazioni termiche. Geometrie innovative nell'area della bocca del bruciatore, che in precedenza erano quasi impossibili da produrre, consentono di migliorare ulteriormente le proprietà tecniche del prodotto finale. Questi miglioramenti sono spesso finalizzati in particolare a consentire un utilizzo flessibile del combustibile o a ridurre le emissioni. I corrispondenti componenti volumetricamente piccoli possono già essere prodotti in modo competitivo in piccole serie con la stampa 3D.

AT-Härtetechnik di Monaco di Baviera (Germania) rafforza le operazioni digitali con QMULUS

Mentre le operazioni di trattamento termico industriale continuano a evolversi, molte aziende stanno raggiungendo un punto di svolta: i sistemi legacy che un tempo supportavano la produzione e il reporting non sono più in grado di tenere il passo con i moderni requisiti di prestazioni, tracciabilità e ottimizzazione.

Questa era la situazione che si trovava ad affrontare AT-Härtetechnik, uno specialista dei trattamenti termici con sede a Monaco di Baviera che serve una vasta gamma di settori industriali.

Con la fine del ciclo di vita della propria infrastruttura digitale esistente, AT-Härtetechnik ha deciso di passare a una piattaforma più moderna e scalabile: una soluzione progettata non solo per sostituire il sistema precedente, ma per consentire approfondimenti operativi più profondi e una crescita digitale a lungo termine.

Dai vincoli legacy a una moderna base digitale

AT-Härtetechnik ha operato per anni con il sistema PT9800. Pur essendo stata affidabile a suo tempo, la piattaforma aveva raggiunto i propri limiti tecnologici. La flessibilità nel reporting, il monitoraggio delle prestazioni e l'analisi avanzata della produzione erano diventati sempre più difficili da ottenere.

Piuttosto che prolungare la vita di un sistema ormai prossimo all'obsolescenza, il team ha scelto di puntare su una soluzione pronta per il futuro, in grado di supportare sia le operazioni attuali che i mutevoli obiettivi digitali.

La decisione di implementare QMULUS è stata guidata da due fattori chiave:

1. La fine del ciclo di vita del PT9800, che richiedeva una sostituzione chiara e stabile.

2. Il set di funzionalità ampliato di QMULUS, in particolare nel monitoraggio delle prestazioni, nell'ottimizzazione dei processi e nelle statistiche di produzione.

Ambito dell'implementazione

L'installazione di QMULUS è stata eseguita presso lo stabilimento di Monaco di AT-Härtetechnik e comprende:

• 15 asset connessi (forni e attrezzature correlate).

• Un sito di produzione.

• Un contratto pluriennale di 5 anni, a testimonianza dell'impegno a lungo termine e della fiducia nella piattaforma.

• Produzione multi-settore, a supporto di una clientela diversificata in vari ambiti industriali.

Questa implementazione segna il passaggio diretto da un sistema obsoleto a una piattaforma operativa moderna e basata sui dati.

Rispondere alle reali priorità operative

Gli obiettivi di AT-Härtetechnik erano chiari e pragmatici. L'attenzione non era rivolta alla digitalizzazione fine a se stessa, ma alla risoluzione di sfide operative concrete:

• Monitoraggio delle prestazioni tra tutti gli asset connessi.

• Ottimizzazione dei processi basata su dati di produzione reali.

• Statistiche di produzione per supportare migliori decisioni e reportistica.

Consolidando i dati operativi in un unico ambiente, QMULUS consente una visibilità che era difficile — o impossibile — da ottenere con il sistema precedente.

Primi feedback dalla produzione

Sebbene sia ancora presto per quantificare l'efficienza a lungo termine o i miglioramenti dei costi, i primi feedback di AT-Härtetechnik sono stati decisamente positivi.

La piattaforma viene utilizzata ampiamente e il team ha riportato un'elevata soddisfazione per le prestazioni di QMULUS nelle operazioni quotidiane. Questo livello di adozione è un forte indicatore precoce di valore, in particolare negli ambienti industriali dove usabilità e affidabilità sono fondamentali per il successo.

Costruire per il lungo termine

Per AT-Härtetechnik, il passaggio a QMULUS rappresenta molto più di una semplice sostituzione di sistema. È un passo fondamentale verso operazioni digitali sostenibili, che supportano il miglioramento continuo, approfondimenti basati sui dati e scalabilità futura.

Mentre sempre più aziende industriali affrontano il pensionamento delle piattaforme legacy, l'approccio di AT-Härtetechnik illustra una chiara via da seguire: sostituire i sistemi obsoleti con una soluzione moderna e connessa che offra un valore operativo immediato, gettando al contempo le basi per le innovazioni future.

Efficienza energetica nelle linee di zincatura: riduzione dei consumi del 30% con il modello ESPC

Siamo lieti di presentare una soluzione d'avanguardia per il revamping dei sistemi di combustione nelle linee di zincatura continua, sviluppata da W-2P Industrial Heating GmbH, società del Gruppo WS Waermeprozesstechnik GmbH. La nostra proposta combina l'eccellenza tecnologica dei tubi radianti a doppia P con un modello finanziario che elimina le barriere all'investimento iniziale.

La tecnologia: tubi a doppia P e bruciatori REGEMAT 250

Il cuore del sistema risiede nella sostituzione dei tradizionali tubi a forma di W o U con tubi a doppia P equipaggiati con bruciatori auto-rigenerativi REGEMAT 250. I vantaggi tecnici includono:

• efficienza energetica: riduzione dei consumi del 30% (da circa 1,0 a 0,7 MJ/ton).

• sostenibilità: emissioni NOx < 100~mg/Nm^3 grazie alla combustione flameless e compatibilità totale con H2.

• prestazioni: efficienza termica tra l'83% e l'87% con un'uniformità eccellente.

Il modello ESPC: finanziare l'innovazione con il risparmio

Per agevolare l'adozione di queste tecnologie, proponiamo il contratto Energy Savings Performance Contract (ESPC):

1. investimento iniziale minimo: il cliente versa solo un acconto del 20%.

2. leasing operativo: il restante 80% è finanziato da W-2P tramite il leasing di tubi e bruciatori.

3. ripagamento tramite risparmi: il rifinanziamento avviene attraverso i risparmi energetici effettivi generati.

Durante il periodo di ammortamento (5-7 anni), il cliente trattiene circa il 17% del risparmio; al termine del periodo, il 100% dei benefici economici rimane all'azienda. Per dare una dimensione economica, su una produzione di 400.000 ton/anno, il risparmio stimato è di circa €1,3 milioni all'anno.

Un track record di affidabilità

Con oltre 5.000 installazioni in 25 anni e referenze presso i principali player mondiali dell'acciaio come ArcelorMittal, ThyssenKrupp e US-Steel, la nostra soluzione garantisce solidità e competenza tecnologica maturate in oltre 40 anni di presenza sul mercato.

Scarica qui la brochure di presentazione.

La Nitrurazione nell'Industria dello Stampaggio a Iniezione

Le sfide per le viti di estrusione e i componenti degli stampi a iniezione sono enormi: le sollecitazioni meccaniche e corrosive dei singoli componenti macchina sono in costante aumento. La nitrurazione rappresenta oggi una delle soluzioni più efficaci per garantire lunga durata e affidabilità a questi componenti critici.

Le Sfide dello Stampaggio a Iniezione

Nell'industria dello stampaggio a iniezione e dell'estrusione di materie plastiche, i componenti macchina sono sottoposti a condizioni operative estremamente gravose. Le viti di estrusione, i cilindri e gli stampi devono resistere a:

• Usura abrasiva causata da materiali plastici rinforzati con fibre di vetro o cariche metalliche

• Corrosione chimica da additivi e materiali plastici aggressivi

• Elevate temperature di processo che possono compromettere la durezza superficiale

• Sollecitazioni meccaniche cicliche che riducono la vita utile dei componenti

Questi fattori combinati portano a una riduzione accelerata della durata dei componenti, con conseguenti fermi macchina costosi e necessità di sostituzioni frequenti. La nitrurazione plasma e la nitrurazione a gas offrono risposte concrete a questi problemi.

La Nitrurazione come Soluzione Ideale

La nitrurazione è un processo di trattamento termochimico superficiale che introduce azoto nello strato superficiale dell'acciaio, migliorandone significativamente le proprietà meccaniche e chimiche. Per l'industria dello stampaggio a iniezione, i vantaggi principali includono:

• Elevata durezza superficiale: aumento significativo della resistenza all'usura abrasiva

• Resistenza alla corrosione: protezione efficace contro agenti chimici aggressivi presenti nei materiali plastici

• Stabilità termica: gli strati nitruranti mantengono le loro proprietà fino a circa 550°C

• Deformazioni minime: le basse temperature di processo (470–530°C) riducono al minimo le distorsioni dimensionali

• Componenti pronti all'uso: riduzione dei costi di produzione grazie alla qualità superficiale elevata post-trattamento

Nitrurazione Plasma PLASNIT® vs. Nitrurazione a Gas

RUBIG offre sia la nitrurazione plasma (PLASNIT®) che la nitrurazione a gas (GASCON). Per i componenti dell'industria dello stampaggio a iniezione, la nitrurazione plasma presenta spesso vantaggi significativi:

• Mascheratura meccanica precisa: possibile nitrurazione parziale senza l'uso di paste contaminanti

• Nessun utilizzo di ammoniaca: processo tra i più ecologici disponibili, senza fiamme aperte o gas tossici

• Controllo preciso dei parametri: profondità di nitrurazione, durezza superficiale e spessore dello strato bianco personalizzabili

• Riproducibilità elevata: risultati costanti grazie alla tecnologia MICROPULS® di RUBIG

Componenti Trattabili nell'Industria dello Stampaggio

Il processo di nitrurazione RUBIG è applicabile a un'ampia gamma di componenti tipici dell'industria dello stampaggio a iniezione e dell'estrusione:

• Viti di estrusione e viti a iniezione

• Cilindri e bimetallici per estrusori

• Stampi e inserti per stampaggio a iniezione (acciai per stampi come 1.2311, 1.2738)

• Ugelli e componenti di distribuzione

• Piastre portastampo e colonne di guida

Con oltre 65 anni di esperienza nel trattamento termico dell'acciaio e tecnologie all'avanguardia, RUBIG è il partner ideale per le aziende del settore dello stampaggio a iniezione che desiderano aumentare la durata dei propri componenti, ridurre i fermi macchina e ottimizzare i costi di produzione.

Fonte: RUBIG Group – www.rubig.com/en/group/news
Rübig Gesellschaft m.b.H. & Co. KG  |  Griesmühlstraße 4, 4600 Wels, AUSTRIA  |  office@rubig.com

Rappresentante per l'Italia: ATTAS S.r.l.
Corso Susa 31, Caselette (TO)  |  Tel: (+39) 011 9688766  |  info@attas.it  |  www.attas.it

Giornata di Studio: “Trattamenti termici sostenibili e riduzione dell’impatto ambientale”

Negli ultimi anni il trattamento termico dei metalli è diventato un tema centrale non solo per la qualità dei prodotti industriali, ma anche per la sostenibilità ambientale.
Forni, atmosfere controllate e consumi energetici hanno un impatto significativo: oggi più che mai è necessario adottare soluzioni tecnologiche e gestionali che migliorino l’efficienza, riducano le emissioni e siano pronte per i combustibili non fossili.

ATTAS organizza una giornata di studio dedicata alle nuove frontiere dell’efficienza energetica e della sostenibilità nei trattamenti termici, con la partecipazione di tre aziende leader a livello internazionale:

• RÜBIG GmbH – Economic & Ecological Impact and Advantages of Plasma-based Surface Treatments
  Dipl. Ing. Martin Strutzenberger – Dipl. Ing. Stefan Haas

• UPC-Marathon GmbH – Producing and Maintaining High-Quality Endothermic Gas: Process Parameters, Control, and Cost Reduction
  Ing. Daniel Panny

• WS Wärmeprozesstechnik GmbH – Efficient and Low Emission Combustion – Ready for Non Fossil Fuels
  Dr. Joachim Wünning

L’evento si svolgerà presso la Sala Torino del Centro Congressi dell’Unione Industriali di Torino (Via Vincenzo Vela 17).
La partecipazione è su invito.

Scarica il programma.

👉 Per informazioni:
📧 info@attas.it
🌐 www.attas.it

WC/C-DLC: RIVESTIMENTO MULTISTRATO INNOVATIVO

WC/C-DLC: RIVESTIMENTO MULTISTRATO INNOVATIVO 

Che si tratti dell’industria automobilistica, aerospaziale o meccanica, tutte beneficiano dell’eccellente protezione tribologica contro l’usura offerta dai rivestimenti WC/C-DLC. WC/C sta per Tungsten Carbide Carbon (carburo di tungsteno e carbonio), DLC per Diamond Like Carbon (carbonio tipo diamante). Questo rivestimento in materiale duro è realizzato grazie ai sistemi PVD sviluppati internamente da RUBIG. 

Rivestimento multistrato: combinazione di proprietà 

Il rivestimento WC/C-DLC è costituito da più strati sovrapposti, ciascuno con proprietà differenti. In base alle esigenze del cliente, si possono ottenere diversi effetti: ad esempio, uno strato con elevata tenacità può essere abbinato a uno molto duro. Il risultato è un rivestimento flessibile ma con un’elevata protezione contro l’usura. 

Si può anche ottenere il cosiddetto effetto "crack-stop", che impedisce alle cricche di penetrare facilmente nel materiale sottostante. In questo modo, la durata del componente rivestito viene notevolmente estesa. I rivestimenti multistrato sono particolarmente richiesti in ambienti con forti sollecitazioni meccaniche o elevata usura. 

Protezione tribologica dall’usura per i tuoi componenti 

La combinazione di carburo di tungsteno e carbonio crea una superficie resistente e autolubrificante, che riduce al minimo l’attrito e l’usura. Questi rivestimenti sono ideali per applicazioni in cui i componenti scorrono uno contro l’altro, come in parti di precisione, slitte o utensili per la lavorazione dei metalli. 

Tecnologie PVD e PACVD di ultima generazione 

Da RUBIG, i rivestimenti WC/C-DLC vengono applicati tramite processi PVD e PACVD e si distinguono per l’elevata durezza e resistenza alle alte temperature, risultando perfetti per materiali che devono operare oltre i 300°C. 

Dal progetto al componente rivestito 

Richiesta non vincolante 
Tutto inizia con una richiesta senza impegno. Più informazioni ci fornisci sin dall’inizio, più velocemente e accuratamente potremo proporti una soluzione. 

Produzione di campioni 
Il nostro team commerciale e i nostri esperti di rivestimenti ti contatteranno direttamente. Una volta chiariti i dettagli, riceverai un campione del tuo componente rivestito. 

Test approfonditi 
Su richiesta, eseguiamo tutti i test necessari per garantire che il componente soddisfi i requisiti. Dal controllo colore ai test tribologici, fino all’analisi della struttura degli strati con il nostro microscopio elettronico a scansione: il nostro laboratorio è attrezzato per ogni esigenza. 

Scalabilità 
Soddisfatto del prototipo? Si può partire con la produzione. Una volta ricevuti i componenti, questi vengono caricati con cura nel sistema, rivestiti e restituiti pronti all’uso. 

PECVD / PACVD: Albero conico con superficie rivestita in nero – finitura resistente all’usura per applicazioni di trasmissione ad alte prestazioni.

Vantaggi 

• Blocca la propagazione delle cricche 

• Aumenta la durata dei componenti 

• Ottime proprietà di scorrimento 

• Protezione tribologica dall’usura 

• Resistenza alla corrosione 

Applicazioni 

• Settore automobilistico 

• Aeronautica 

• Ingegneria meccanica 

FORNO A RULLI CON BRUCIATORI H2-READY PER SCHAEFFLER

Nuovo sistema di combustione pronto per l’idrogeno per Schaeffler

Una tecnologia di bruciatori altamente efficiente, a basse emissioni e estremamente orientata al futuro grazie alla compatibilità con l’idrogeno, sviluppata da WS Wärmeprozesstechnik, è impiegata in un forno a rulli per Schaeffler.

Fonte: Wienstroth GmbH

Nel 2007 è stato messo in funzione, in uno stabilimento Schaeffler in Germania, un forno a rulli riscaldato indirettamente (realizzato da Wienstroth Wärmebehandlungstechnik GmbH) dotato di bruciatori REKUMAT® a risparmio energetico.

Questi bruciatori sono stati revisionati lo scorso autunno presso WS Wärmeprozesstechnik GmbH a Renningen e adattati in modo da poter funzionare, grazie alla tecnologia FLOX®, sia a gas naturale che a idrogeno, con elevata efficienza e minime emissioni. La messa in servizio con gas naturale è già stata completata con successo da Wienstroth. Una volta realizzata l'infrastruttura per l’idrogeno, si procederà con l’avviamento anche con H₂ come combustibile.

Bruciatore REKUMAT® C 150

Con questo e altri progetti di conversione e nuove costruzioni, Schaeffler dimostra il proprio impegno concreto verso la sostenibilità, investendo al contempo nel futuro a lungo termine dei propri impianti.

Grazie alla pluridecennale esperienza di WS Wärmeprozesstechnik GmbH con l’idrogeno e alla tecnologia brevettata FLOX®, l’adattamento all’uso di H₂ come combustibile è possibile per molti impianti esistenti con uno sforzo contenuto, senza necessità di installare nuovi bruciatori. Inoltre, è possibile ottenere significativi miglioramenti in termini di efficienza. Fino alla disponibilità dell’infrastruttura per l’idrogeno, è possibile continuare a operare con gas naturale o con miscele di gas naturale e idrogeno.

Per scaricare la brochure sui bruciatori REKUMAT® C 150 clicca qui.

Guardando al Futuro: Un Produttore Svedese di Sistemi di Perforazione Abbraccia il Futuro del Trattamento Termico

Nel panorama industriale odierno, in continua e rapida evoluzione, restare competitivi significa abbracciare l’innovazione e la trasformazione digitale. Per i produttori che fanno affidamento su processi di trattamento termico di precisione, aggiornare sistemi obsoleti non è solo una questione di efficienza: è una scelta strategica per mantenere il vantaggio competitivo e prepararsi al futuro. 

È proprio questo il percorso intrapreso da un noto produttore svedese di utensili industriali specializzati, che ha scelto di integrare QMULUS nelle proprie operazioni a Fagersta, in Svezia. 

La Sfida: Modernizzare per Aumentare le Capacità 

“Il nostro cliente, leader nella produzione di utensili ad alte prestazioni per macchinari pesanti, ha riconosciuto la necessità di modernizzare i sistemi di monitoraggio e controllo del trattamento termico. Cercava una soluzione in grado di offrire approfondimenti avanzati sui dati, integrazione fluida e supporto affidabile, adatto al proprio esigente contesto produttivo. L’obiettivo era adottare un sistema più avanzato e potente per favorire l’efficienza e la crescita futura”, riferisce UPC-Marathon. 

Perché QMULUS? Una Scelta Orientata al Futuro 

La decisione di scegliere QMULUS è stata guidata da diversi fattori chiave: 

• Integrazione avanzata dell’Intelligenza Artificiale: la capacità di QMULUS di integrare l’IA è stata un elemento determinante, offrendo analisi più approfondite e informazioni operative più intelligenti. Questo si allinea perfettamente alla visione del Cliente verso un futuro più orientato ai dati. 

• Statistiche e reportistica potenziate: andando oltre il semplice monitoraggio, il Cliente ha riconosciuto il valore dell’analisi statistica dettagliata per ottimizzare i processi e individuare aree di miglioramento. QMULUS ha offerto il livello di reportistica richiesto. 

• Integrazione fluida con i sistemi esistenti: QMULUS ha garantito un percorso chiaro ed efficiente per aggiornare l’infrastruttura esistente senza interrompere le operazioni critiche, assicurando funzionalità avanzate e un investimento a prova di futuro. 

Un Passo Importante Verso la Digitalizzazione 

Questa implementazione rappresenta un significativo passo avanti nel percorso di digitalizzazione del Cliente. Il progetto prevede il collegamento di 10 asset (automatizzati) su una linea di produzione, con l’obiettivo di estendere in futuro l’integrazione a un totale di quattro linee produttive. La partnership dimostra un impegno concreto verso l’adozione di tecnologie all’avanguardia per potenziare l’eccellenza operativa. 

Grazie all’adozione proattiva della piattaforma QMULUS, questo produttore leader non solo risponde alle attuali esigenze operative, ma getta anche solide basi per una crescita futura e una maggiore resilienza. 

Clicca qui per scaricare il “Whitepaper” su QMULUS.

Clicca qui per scaricare la brochure di QMULUS.

BRUCIATORI WS PER UN INNOVATIVO FORNO DI RICOTTURA FILO DEL GRUPPO KÜNNE

Concetto di riscaldamento innovativo per un forno di ricottura filo del Gruppo Künne

Una tecnologia di bruciatori altamente efficiente, a basse emissioni e a prova di futuro di WS Wärmeprozesstechnik viene utilizzata in un innovativo forno di ricottura per fili del Gruppo Künne.

Fonte: Gruppo Künne

Fino ad oggi, i forni per la ricottura dei fili erano quasi esclusivamente riscaldati direttamente con bruciatori ad aria fredda. Nella maggior parte dei casi, diversi bruciatori ad aria fredda vengono installati nelle singole zone e la temperatura del forno viene regolata tramite il funzionamento proporzionale di questi bruciatori.

Lo stabilimento Künne Stahldrahtwerk di Hemer ha ora ordinato un nuovo forno con un design innovativo. Il sistema di riscaldo sarà composto da bruciatori WS REKUMAT® altamente efficienti, di diversa configurazione e potenza. Grazie alla tecnologia FLOX®, tutti i bruciatori possono funzionare sia a gas naturale che a idrogeno, con un'efficienza molto elevata e con emissioni minime.

Bruciatore REKUMAT® CS

Con questo nuovo progetto, il Gruppo Künne prosegue il suo impegno globale per la protezione dell’ambiente, investendo allo stesso tempo nel futuro a lungo termine del proprio parco impianti. Grazie all’esperienza pluridecennale di WS Wärmeprozesstechnik GmbH con gas contenenti idrogeno e alla tecnologia brevettata FLOX®, è possibile progettare sistemi di riscaldo moderni già pronti oggi per l’utilizzo di combustibili alternativi in futuro.

Per scaricare la brochure sui bruciatori REKUMAT® CS 150 clicca qui.

NITRURAZIONE AL PLASMA PER UNA MAGGIORE DURATA DEGLI UTENSILI PER RULLATURA DI FILETTI

RUBIG al top nella rullatura dei filetti: 
NITRURAZIONE AL PLASMA – MASSIMA RESISTENZA ALL'USURA PER I TUOI UTENSILI DI RULLATURA 

Gli utensili per la rullatura dei filetti devono lasciare un’impronta duratura — in senso letterale. La loro funzione è quella di formare filettature su viti, bulloni e altri pezzi cilindrici con grande precisione, attraverso un processo di formatura a freddo in cui il pezzo viene fatto rotolare tra matrici temprate. È quindi fondamentale proteggerli efficacemente dall’usura. La nitrurazione al plasma è una soluzione comprovata per garantire la durata e l'affidabilità degli utensili di rullatura anche in condizioni di uso intensivo. 

PERCHÉ L’INDURIMENTO SUPERFICIALE È FONDAMENTALE NEGLI UTENSILI PER RULLATURA? 

Meccanismi di usura come abrasione, grippaggio o ossidazione possono compromettere seriamente le prestazioni degli utensili. Senza un trattamento superficiale mirato, la loro vita utile si riduce drasticamente. Anche se questi utensili sono spesso realizzati in acciai da utensili altamente legati (come HSS, PM o acciai per lavorazioni a freddo), le basse temperature di rinvenimento ne limitano i trattamenti termici convenzionali. 

La soluzione: la nitrurazione al plasma è un processo preciso, delicato ed efficace. 

Utensili per rullatura filetti nitrurati al plasma da RÜBIG con superficie dura e resistente all’usura per una maggiore durata operativa.

NITRURAZIONE AL PLASMA PER UTENSILI DI RULLATURA: 
PANORAMICA DEL PROCESSO 
La nitrurazione al plasma è un processo termochimico in cui l’azoto viene diffuso nella superficie dell’utensile. Questo avviene in una camera a vuoto riempita con gas ionizzato (plasma). Il risultato è un utensile più resistente e performante, con uno strato nitrurato duro e resistente all’usura — ideale per gli utensili di rullatura. 

VANTAGGI DELLA NITRURAZIONE AL PLASMA 

• Durata prolungata e maggiore efficienza economica 
  Aumento significativo della durezza superficiale e riduzione dell’abrasione: la vita utile dell’utensile può aumentare fino al 50%, con una conseguente riduzione dei costi unitari. 

• Elevata tenacità anche con alta durezza 
  L’utensile resiste anche a carichi ciclici e alla presenza di micro-cricche, rendendolo perfetto per processi dinamici come la rullatura. 

• Minima deformazione – eccellente stabilità dimensionale 
  A differenza dei metodi di tempra convenzionali, la forma dell’utensile resta praticamente invariata, garantendo precisione nella produzione delle filettature. 

• Nitrurazione senza strato dei composti 
  La nitrurazione al plasma permette un indurimento privo di strato dei composti, evitando la formazione di cricche e scheggiature. Ciò aumenta notevolmente la resistenza all’usura degli utensili in condizioni di rullatura intensiva. 

• Processo sostenibile 
  Non vengono utilizzati gas tossici né bagni chimici: la nitrurazione al plasma è uno dei trattamenti superficiali più ecologici tra le tecnologie termo-chimiche. 

CONCLUSIONE 
Con decenni di esperienza nel trattamento termico, RUBIG supporta aziende di tutto il mondo nell’ottimizzazione dei processi di rullatura. La nitrurazione al plasma per utensili di rullatura garantisce una resistenza all’usura eccezionale, un aumento misurabile dell’efficienza e una riduzione dei costi di produzione. 

Un Leader Europeo nella Produzione di Componenti Auto Avvia la Trasformazione Digitale con QMULUS

Siamo entusiasti di annunciare un importante passo avanti nella trasformazione digitale del settore automobilistico: un'azienda leader europea nella produzione di componenti per autoveicoli, con sede a Finsterwalde, in Germania, ha implementato con successo la piattaforma QMULUS. Questa collaborazione rappresenta una tappa fondamentale per migliorare l’efficienza operativa e abbracciare il futuro della manifattura intelligente. 

Questo Cliente, protagonista affermato del settore automotive, ha scelto QMULUS per rispondere all’esigenza critica di controllo remoto e di raccolta dati affidabile dai propri forni industriali. Prima dell’introduzione di QMULUS, non disponeva di alcun sistema digitale, rendendo questo progetto il primo passo concreto verso la digitalizzazione. 

La decisione di collaborare con QMULUS è stata influenzata dalle precedenti esperienze positive e dalla familiarità con UPC-Marathon, a conferma del rapporto di fiducia e della relazione consolidata che abbiamo costruito nel settore. 

La fase iniziale dell’implementazione prevede il collegamento dei forni a nastro, asset fondamentali, alla piattaforma QMULUS. Questa integrazione consentirà al cliente di ottenere un livello di visibilità e controllo senza precedenti sulle operazioni dei forni, indipendentemente dalla loro ubicazione fisica. Si tratta di un aspetto particolarmente cruciale in un ambiente produttivo dove il controllo preciso e la raccolta di dati in tempo reale sono essenziali per garantire qualità e produttività. 

“Il progetto è regolato da un contratto pluriennale in modalità Software as a Service (SaaS), che sottolinea l’impegno del cliente in una partnership a lungo termine con QMULUS e il loro investimento in una soluzione scalabile e a prova di futuro. Anche se è presto per riportare miglioramenti specifici in termini di efficienza o risparmio, sono già state poste le basi per importanti progressi operativi. Non vediamo l’ora di condividere aggiornamenti sul loro successo man mano che continueranno a sfruttare il potenziale di QMULUS”, riferisce UPC-Marathon. 

Questa collaborazione con un leader del settore automobilistico mette in evidenza il ruolo in espansione di QMULUS nel supportare i produttori di tutto il mondo nell’adottare operazioni più intelligenti, connesse ed efficienti. 

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MASSIMA REDDITIVITÀ: IL SISTEMA DI NITRURAZIONE AL PLASMA SI RIPAGA IN SOLI 1,5 ANNI

DA OUTSOURCING A IN-HOUSE: UNA SCELTA STRATEGICA VINCENTE 

Un’azienda di forgiatura dell’Europa Centrale dimostra come l’internalizzazione del processo di nitrurazione possa trasformarsi in una storia di successo. Grazie al sistema di nitrurazione al plasma MICROPULS® Everest di RUBIG, la decisione di gestire il trattamento internamente si è rivelata vincente: l’investimento si è ripagato in appena 1,5 anni. 

L’applicazione: nitrurazione al plasma di stampi per forgiatura con carichi fino a 7,5 tonnellate. 

STAMPI PER FORGIATURA NITRURATI PER PRESTAZIONI SUPERIORI 

La nitrurazione al plasma garantisce un indurimento significativo della superficie, con una maggiore durata degli utensili e una riduzione sensibile dei costi per pezzo. Per saperne di più sulla nitrurazione degli stampi da forgiatura leggi qui.

STAMPI PER FORGIATURA NITRURATI PER PRESTAZIONI SUPERIORI 

La nitrurazione al plasma garantisce un indurimento significativo della superficie, con una maggiore durata degli utensili e una riduzione sensibile dei costi per pezzo. Per saperne di più sulla nitrurazione degli stampi da forgiatura leggi qui.

UN VANTAGGIO STRATEGICO 
In un contesto di costi crescenti e incertezza globale, sempre più aziende puntano sui processi interni. Per le operazioni di forgiatura, questo si traduce in minore dipendenza da fornitori esterni, maggiore affidabilità nelle consegne e tempi di risposta più rapidi. 
Oltre una certa quantità di pezzi o dimensione dei lotti, i costi di produzione per componente si riducono drasticamente. 

MAGGIORE FLESSIBILITÀ – TEMPI DI CONSEGNA RIDOTTI 

L’outsourcing comporta spesso giorni di attesa tra spedizione, lavorazione e ritorno. Con un sistema interno, questi tempi si annullano. Il risultato: produzione più rapida, migliore coordinamento con il controllo qualità e risposta immediata alle richieste del cliente o alle variazioni di processo. 

RISPARMI SIGNIFICATIVI E CONTROLLO TOTALE 

I vantaggi economici sono evidenti: nessun costo di trasporto, imballaggio, attese o tariffe extra. La nitrurazione al plasma interna costa solo una frazione rispetto al trattamento esterno, offrendo al contempo maggiore controllo su processo e qualità. 

Più semplice di quanto si pensi: 
AVVIARE LA NITRURAZIONE IN-HOUSE 

Integrare la nitrurazione nel proprio stabilimento è più facile di quanto molte aziende credano. La nitrurazione al plasma, in particolare, è ideale per l’implementazione interna: 

• Nessuna sostanza pericolosa: niente sostanze tossiche, fiamme libere o vapori nocivi 

• Modifiche minime: nessuna necessità di ristrutturare gli ambienti produttivi 

• Sistemi di scarico semplici: niente postcombustori o linee di scarico complesse 

• Spazio ridotto: grazie al basso consumo di gas, non servono grandi serbatoi 

• Uso intuitivo: una volta definiti i parametri, anche operatori meno esperti possono gestire il sistema in sicurezza 

Conclusione: 
LA NITRURAZIONE AL PLASMA IN-HOUSE È UN VANTAGGIO STRATEGICO 

Dal punto di vista economico, tecnico e organizzativo. Il successo ottenuto dall’impianto di forgiatura lo dimostra: 
Il MICROPULS® Everest garantisce la massima redditività nel minor tempo possibile.